Востребованность лазерной резки объясняется тем, что большая доля производимого металла выпускается в виде листового проката. В такой форме поставки металл используется достаточно редко, то есть почти весь листовой металл идет в раскрой, поэтому лазерная резка, как наиболее универсальный инструмент контурного раскроя будет находить все большее широкое применение.
Широкое применение находят различные механические методы разделения металлов. Однако при многих достоинствах этих традиционных процессов следует отметить недостатки, связанные с не высокой производительностью, малой стойкостью отрезного инструмента, невозможностью или трудностью раскроя по сложному криволинейному контуру.
Возникает производственная необходимость в разработке и промышленном освоении методов резки современных материалов, сочетающих высокие показатели, как по точности и качеству поверхностей реза, так и по производительности процесса. К числу таких перспективных процессов разделения материалов следует отнести лазерную резку металлов, основанную на процессах нагрева, плавления, испарения, химических реакциях горения и удаления расплава из зоны реза. Сфокусированное лазерное излучение, обеспечивая высокую концентрацию энергии, позволяет разделять практически любые металлы и сплавы независимо от их теплофизических свойств. При этом можно получать узкие разрезы с минимальной зоной термического влияния.
В промышленности получил распространение ряд процессов , основанных на электрофизическом, электрохимическом и физико-химическом воздействиях. Плазменная резка проникающей дугой, ацетиленокислородная резка и другие физико-химические методы разделения обеспечивают повышение производительности по сравнению с механическими методами, но не обеспечивают высокой точности и чистоты поверхностей реза и требуют последующей механической обработки в большинстве случаев.
При лазерной резке отсутствует механическое воздействие на обрабатываемый материал, возникают минимальные деформации, как временные в процессе лазерной резки, так и остаточные после полного остывания детали. Вследствие этого можно осуществлять лазерную резку с высокой степенью точности, в том числе и нежестких и легкодеформируемых заготовок или деталей. При лазерной резке, благодаря большой плотности мощности лазерного излучения, обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Высокая степень автоматизации обуславливается сравнительно простым управлением лазерным пучком, что позволяет осуществить лазерную резку по сложному контуру, с достаточно высокой скоростью.
Лазерная резка относится к числу первых технологических применений лазерного излучения. На данный момент созданы лазерные установки с диапазоном мощности от нескольких десятков Вт до нескольких десятков кВт, обеспечивающие эффективную резку металлов с использованием технологического газа, поступающего в зону обработки одновременно с излучением лазера. Лазерное излучение нагревает, плавит и испаряет материал по линии реза, а поток технологического газа удаляет продукты разрушений.
Данный способ разделения материалов известен под названием газолазерной резки (ГЛР). Газовый поток не только транспортирует продукты разрушения. При использовании кислорода или воздуха при резке металлов на поверхности разрушения образуется окисная пленка, которая повышает поглощательную способность металла, а в результате экзотермической реакции горения технологического газа выделяется достаточно большое количество теплоты. По сравнению с традиционными методами раскроя, лазерная резка обладает следующими преимуществами:
- возможна бесконтактная обработка заготовки практически без возникновения в ней напряжений;
- высокая скорость обработки, благодаря чему, например, по сравнению с электроэрозионной обработкой, достигается многократное ускорение производственного процесса;
- благодаря высокой удельной плотности энергии может поддерживаться минимальная величина зоны теплового воздействия;
- небольшая зона теплового воздействия обеспечивает также незначительную деформацию заготовки;
- небольшая шероховатость кромок реза, благодаря этому как правило не требуется дополнительная обработка;
- наиболее часто применяемые стали могут обрабатываться без образования заусенцев, благодаря чему не требуется последующее их удаление.
В промышленной практике при помощи лазерного луча обрабатывают преимущественно такие металлические материалы, как:
- конструкционные стали;
- инструментальные стали;
- нержавеющие стали;
- алюминий и его сплавы;
- латунь;
- титан и сплавы титана.
Кроме того, лазером эффективно режутся неметаллические материалы, такие как картон, древесина, кожа, керамика, пластмассы (например, плексиглас, полиэтилен, полиуретан и т. п.).
Простота управления лазерным лучом, возможность плавного изменения в широких пределах энергии (следовательно, и температуры), кратковременность термического воздействия лазерной энергии на материал и малые зоны влияния этого воздействия - вот те основные преимущества лазерного способа обработки материалов, которые все более привлекают внимание конструкторов, технологов, металлургов и других специалистов.
Развитие лазерной техники на современном этапе стало той жизненно важной необходимостью в технологии, которая в силу своих уникальных свойств, способна обеспечить существенное улучшение важнейших рабочих характеристик металлов: увеличение стойкости против износа трением, абразивного и коррозионного износа, высокотемпературного отпуска и других. Выполнение повышенных требований становится невозможным с использованием традиционных способов обработки материалов, поэтому идет постоянный поиск новых технологических процессов, новых материалов, которые бы обеспечили необходимые эксплуатационные характеристики машинам, агрегатам, узлам и механизмам. Применение энергии лазерного излучения - одно из таких перспективных направлений.
Лазерная резка является доминирующей операцией среди технологических процессов лазерной обработки материалов. Для ее осуществления используются технологические установки на основе твердотельных АИГ-лазеров и газовых СО2-лазеров, работающих как в непрерывном, так и в импульсно-периодическом режимах излучения. Излучение АИГ-лазеров (Yag Laser) с длиной волны 1,06 мкм, а также одномодовых и маломодовых волоконных технологических лазеров с длиной волны 1,07 мкм гораздо лучше поглощается металлами, чем излучение СО2-лазеров (10,6 мкм), и фокусируется в пятно меньшего размера, что позволяет получить большую плотность мощности излучения при прочих равных условиях.
+7 (495) 647 97 86
+7 (903) 280 41 81
6479786@mail.ru
lasershop@rambler.ru
РЕЖИМ РАБОТЫ
Пн-Пт с 10-00 до 18-00
Сб-Вс ВЫХОДНОЙ
